О проекте
Крупная российская горнодобывающая компания, специализирующаяся на добыче и обогащении коксующегося угля, столкнулась с проблемой отсутствия единого централизованного контроля над своими семью обогатительными фабриками. Информация о технологических процессах была замкнута внутри каждой фабрики, SCADA-системы и экранные формы не унифицировались, объемные показатели вводились вручную, а интеграция с системой учета отгрузки и единая история данных отсутствовали.
В 2023–2025 годах был реализован проект по созданию Системы диспетчерского контроля. Работы начались с обследования и разработки технического задания, затем последовало проектирование и запуск пилотного решения на одной из фабрик, после чего система была тиражирована на остальные объекты. Завершил проект этап опытной эксплуатации и ввод в промышленную эксплуатацию.
Особенность проекта заключалась в том, что внедрение велось параллельно с завершением строительства и выходом на проектную мощность новых фабрик, что требовало интеграции разнородных существующих АСУ ТП.
Состав работ
- Обследование систем на предприятии, аудит документации, интервьюирование сотрудников
- Разработка технического задания, проектной и рабочей документации
- Разработка и конфигурирование прикладного ПО на платформе Alpha.Platform
- Поставка оборудования (серверы, АРМ, видеостена, ИБП, сетевое оборудование, кабельная продукция)
- Интеграция с существующими АСУ ТП обогатительных фабрик и информационной системой весового контроля
- Шеф-монтажные работы
- Пусконаладочные работы
- Обучение диспетчерского и инженерного персонала
- Опытная эксплуатация и ввод в промышленную эксплуатацию
Решение
Архитектура — трехуровневая, территориально распределенная.
Верхний уровень: АРМ диспетчеров, удаленные рабочие места руководства и инженеров, видеостена.
Средний уровень: серверы сбора данных (ОФ 2–8, вспомогательные системы), сервер интеграции, сервер истории, резервный сервер истории, сервер ИБ.
Нижний уровень: существующие АСУ ТП фабрик, система весового контроля.
Результаты внедрения
- Обеспечен централизованный сбор и консолидация данных с 7 обогатительных фабрик.
- Реализован непрерывный мониторинг технологических параметров (давление, температура, уровень, расход).
- Создана визуализация состояния оборудования в режиме реального времени.
- Внедрена система предупредительной и аварийной сигнализации отклонений.
- Обеспечено автоматическое архивирование событий и параметров в едином хранилище.
- Реализовано построение трендов и графиков изменения параметров.
- Обеспечен удаленный доступ к технологической информации для руководства и инженеров.
- Созданы унифицированные мнемосхемы на всех уровнях управления.
- Повышена промышленная безопасность за счет своевременного информирования о нештатных ситуациях.
- Снижены простои оборудования благодаря систематизации данных для анализа причин.
- Обеспечено соответствие требованиям Минэнерго РФ и Ростехнадзора.
- Реализована возможность масштабирования и модернизации без остановки производства.
- Создана интеграционная готовность к MES, ERP, EAM и BI-системам.
Техническое описание
- Платформа: Alpha.Platform (АО «Атомик Софт»)
- SCADA: Alpha.HMI.Desktop (АРМ диспетчера), Alpha.HMI.WebViewer (удаленный доступ)
- Серверы: сбора данных (ОФ 2–8), сервер интеграции, сервер истории, резервный сервер истории, сервер ИБ
- АРМ: диспетчеров, администратора, инженерная станция
- Мониторы АРМ: два монитора по 24 дюйма, разрешение 1920×1080, видеокарта на два монитора
- Протоколы сбора данных: OPC UA, Modbus Ethernet
- Сеть передачи данных: Ethernet (TCP/IP), витая пара категории 5е или оптоволокно
- Синхронизация времени: GPS/ГЛОНАСС
- Уровни мнемосхем: предприятие → фабрика → передел
- Электропитание: ИБП on-line, резервирование, время работы от батарей — 120 минут
- Шкафы управления: КЦ, УСО, БРУ, ЛСА, степень защиты IP65
- Условия эксплуатации (серверная): от +5°C до +40°C, влажность 55-95%
- Условия эксплуатации (полевое оборудование): до -60°C, IP65